LIJADORA DE DISCO Y RODILLO. (USOS Y RECOMENDACIONES).

Esta máquina parece muy sencilla por su forma y utilización. De ésta también hay un gran número de diseños y tamaños con formas simples o dotadas de mecanismos, para trabajar con piezas muy pequeñas hasta piezas de gran tamaño.

Para la utilización de ésta máquina el operario debe cumplir dos condiciones como son creatividad para elaborar dispositivos que le faciliten algunas tareas, y ser conciente del cuidado con que va a trabajar,  debido a que si no se utiliza bien la lija, deforma las piezas .

Esta máquina se usa principalmente para, modelería y para el alistamiento de superficies en piezas de madera.

Es por eso que se hace indispensable en los terminados finales de ángulos, escuadras, caras planas, cantos, testas, curvas (cóncavas y convexas) etc.

PARTES PRINCIPALES DE UNA LIJADORA DE RODILLO Y DISCO.

MOTOR. (1).

DISCO LIJADOR. (2).

RODILLO LIJADOR (Intercambiable admite barios diámetros). (3).

MESA DE TRABAJO PARA RODILLO. (4).

MESA DE TRABAJO PARA DISCO. (5).

TIENTO (Graduable a varios ángulos). (6).

MECANISMO DE INCLINACIÓN DE LA MESA DE DISCO. (7).

INTERRUPTORES DE ENCENDIDO Y APAGADO. (8).

GUÍA DE PROTECCIÓN. (9).

MECANISMO DE APROXIMACIÓN DE LA MESA AL DISCO. (10).

En este caso la lijadora utiliza un disco de 30” ó de 76 Centímetros con lija para madera, y un motor de cuatro caballos que gira a 900 RPM.

La mesa de trabajo se inclina desde 0° hasta 45° dando la posibilidad de obtener gran variedad de ángulos y formas a piezas poligonales.

TRABAJOS QUE SE PUEDEN REALIZAR EN LA LIJADORA.

Todas las formas que a nuestro buen juicio y con creatividad podamos obtener serán cuestión de un dispositivo especializado para cada tarea específica por ejemplo:

DISPOSITIVO DE LIJADO PARA SEMICÍRCULOS.

Se coloca sobre la mesa de trabajo del disco una sobretapa de madera.

Luego se traza con un compás la semicircunferencia deseada sobre la pieza de madera que se va a trabajar.

Por el centro que dejó el compás en la pieza de madera se coloca una puntilla pasante y marcando en  la sobretapa el radio medido desde la cara del disco, se clava la puntilla en la marca, de manera que la pieza gire para que la lija le vaya dando la forma deseada.

ENSAMBLE DE SECTORES Ó SEGMENTOS CIRCULARES.

Para esta actividad la lijadora de disco y rodillo es la que quizá presta el mayor servicio, manifestándose como un elemento facilitador  para aligerar el trabajo.

Consiste básicamente en dar un ajuste rápido y preciso a las piezas que se están ensamblando ya sea para coronas circulares, o formas circulares llenas.

En general, el trabajo de la lijadora es fácil pero requiere habilidad y destreza.

RECOMENDACIONES PARA EL BUEN USO DE LA LIJADORA DE DISCO Y RODILLO.

Use la lija adecuada para cada trabajo.

La máquina debe estar prevista de un extractor de polvo.

Para trabajar con la lijadora use una mascarilla con filtro para polvo.

Al lijar, tenga el cuidado de desplazar la pieza sobre la mesa para evitar que la lija se tape, y que la pieza se queme.

Si por algún caso es tocado por el disco, hágase curar la herida por pequeña que sea.

Si necesita graduar la máquina a un ángulo diferente a 90°, vuelva a dejar en la posición normal tanto la mesa como el tiento.

No usar ropa de mangas largas.

No usar joyas.

No usar reloj.

Antes de encender la máquina revise las conexiones eléctricas.

PARTES DE UNA BROCA ( ÁNGULOS DE AFILADO, USOS Y MATERIALES).

                Las Brocas

            Son las herramientas o útiles de trabajo de las máquinas taladradoras.

                                           PARTES DE UNA BROCA

Ángulo de la punta: Es el ángulo determinado por los dos filos de corte principales.

Filo transversal: Es la línea de unión de las superficies de afilado y de las ranuras en el vértice de la punta.

Labios cortantes: Filos principales comprendidos entre el filo transversal y la periferia.
Superficies de afilado del labio cortante. Las que dan lugar a los filos principales o labios.

Fajas-guías: Estrechas superficies que en los bordes de ataque sobresalen para impedir que toda la superficie de la broca roce en el interior del agujero.

 hélice: Ranura con ángulo formado en el cuerpo de la broca, para facilitar la lubricación.

Son útiles de acero al carbono aleado con dos ranuras en hélice que determinan su forma básica y que permiten la evacuación de las virutas y la llegada de refrigerante a los filos durante el taladrado.

El afilado de las brocas es de gran importancia para asegurar un trabajo correcto.
El ángulo de la punta debe ser normalmente de 118°, sin embargo para el taladrado de materiales muy duros se debe hacer más obtuso y para materiales blandos más agudo.

Según el material que se trabaje y el tipo de orificio que vaya a realizarse, se utilizará una u otra broca. Existen en el mercado infinidad de variedades, según su aplicación en metales, hormigón o madera.

COMPROBACIÓN DE ÁNGULOS PARA EL AFILADO DE LAS BROCAS








Es conveniente hacerse con un juego completo con distintos diámetros para cada tipo de superficie

ÁNGULO DE AFILADO PARA EL TALADRADO DE DISTINTOS MATERIALES.

Fundición de hierro, acero

Acero de rieles de 7% al 13% de manganeso y materiales duros.

Aceros forjados de tratamientos, mas de 250 brinell.

 Hierro blanco fundido.

Bronce y Latón.

Madera dura, Bakelita,         Goma, fibra de vidrio y Ebonita.

Cobre y Aluminio.

Afilado de brocas pequeñas para perforaciones profundas.

TIPOS DE DESGASTE EN HERRAMIENTAS DE CORTE

A continuación se explican los tipos de desgaste que sufren las herramientas de corte según el fenómeno que actúa:

DESGASTE ABRASIVO.

Se debe a las partículas más duras, incluidas en el material a mecanizar o en el filo recrecido dado por altas velocidades de deformación de material, y se da sobre los labios cortantes de la herramienta de corte. Las inclusiones de gran dureza hay que tenerlas en cuenta porque pueden producir rayado sobre la herramienta.

Estas ralladuras podrían no ser paralelas a la dirección de fluencia de la viruta debido a numerosos aspectos.

DESGASTE POR DIFUSIÓN.

Se presenta entre las temperaturas de 900 y 1200 °C, por lo que no presentan importancia para las herramientas de aceros al carbono y las de acero rápido, las cuales no pueden trabajar a estas temperaturas. En cambio en las de metal duro, cerámicas o nitruro de boro, se eleva la movilidad atómica y se produce una disolución mutua del material de la pieza y el de la herramienta. La actividad de este proceso aumenta con la velocidad de corte. De ahí que el desgaste difusivo pueda considerarse como un desgaste químico que produce variaciones en la capa superficial de la herramienta y de esa forma compromete la resistencia a desgaste de la broca.

DESGASTE POR OXIDACIÓN.

Se localiza en los contornos de la región de contacto entre la pieza y la herramienta, y se caracteriza por presentar color de revenido. Depende del material de la herramienta y de las temperaturas de trabajo. Para las herramientas de acero no presenta gran importancia, ya que éstas regularmente no trabajan a altas temperaturas, mientras que en las de metal duro a base de tungsteno a causa de las temperaturas y del oxígeno existente en la atmósfera, se forma en la superficie de la herramienta una capa de óxidos complejos a base de tungsteno, cobalto y hierro, que tiene cierta acción destructiva sobre la estructura de metal duro. Esta acción se observa especialmente en el labio cortante, donde aparecen arrugas que pueden provocar ruptura de la punta de la broca.

DESGASTE POR FATIGA.

Es frecuentemente una combinación termo-mecánica. La fluctuación de la temperatura y la acción alternativa de las fuerzas de corte, pueden originar en los filos agrietamiento e incluso la rotura. La acción del corte intermitente conduce a generar continuamente calentamientos alternativos que provocan choques térmicos en los labios cortantes. Algunos materiales de herramientas son más sensibles que otros a la fatiga mecánica. La fatiga mecánica pura puede provenir también de las fuerzas de corte siendo, a veces, bastante alta para la resistencia del labio cortante. Esto puede suceder en presencia de materiales de pieza duros o muy tenaces, muy altas gamas de avances, o cuando el material de la herramienta no el lo suficientemente duro. Sin embargo en estos casos predomina la deformación plástica.

DESGASTE ADHESIVO.

El fenómeno de adhesión ocurre a temperaturas inferiores a los 900 °C y es inversamente proporcional a la dureza de la herramienta. Se debe a la presencia de altas temperaturas y presiones de corte, también al hecho de que la superficie interior de la viruta se presenta limpia y sin capa protectora de óxido y por lo tanto químicamente muy activa. Una forma inversa de este fenómeno, es el filo de aportación (filo recrecido). Cuando parte de la viruta queda adherida al filo de la herramienta debido a la temperatura, presión y tiempo de contacto. La adhesión aumenta inicialmente con la velocidad, pues se alcanzan temperaturas que favorecen este fenómeno, pero a altas velocidades la temperatura aumenta hasta el punto que ablanda las partículas adheridas y facilitan su desprendimiento sin afectar al material de la herramienta ya que es mucho más resistente.

La velocidad de corte en el taladrado es la velocidad con que se mueve, el espacio que recorre en la unidad de tiempo, un punto de la periferia del filo de la broca. A cada velocidad de corte y diámetro de la broca corresponde un número determinado de revoluciones por minuto.  Ambos valores, velocidad de corte (v) y revoluciones por minuto (n), se relacionan en la fórmula siguiente; siendo (d), el diámetro de la broca.

FORMULA PARA CALCULAR LA VELOCIDAD DE LA BROCA EN TALADROS

De la fórmula anterior se deduce que:
El avance en el taladrado es la penetración longitudinal de la broca en la masa del material cada vuelta de la broca.
Se da en milímetros por revolución.
La velocidad de corte como el avance deben variar de acuerdo con el material que se taladra y el tamaño del agujero siendo menores cuanto mayores sean la dureza del material y el diámetro del agujero.

Las recomendaciones con respecto al excelente funcionamiento de las brocas es mantener perfectamente limpia y afilada, recuerde también que la limpieza en las brocas para madera es casi una obligación técnica.

Refrigeración y lubricación brocas para el taladrado.

El taladrado requiere buena refrigeración y lubricación, en primer lugar porque los filos de la broca trabajan dentro del taladro y no es fácil la evacuación del calor producido y es tanto más difícil cuanto más profundo es el orificio. Por otra parte también la lubricación es necesaria para facilitar la salida de las virutas por las ranuras de la broca y la superficie del agujero.

Aceros duros: Trementina. Petróleo. Aceites solubles.
Aceros dulces: Aceites solubles.
Fundición de hierro: En seco.
Aluminio: Agua de sosa.
Latón: En seco.

Madera: ninguna.

Defectos en el trabajo de las brocas mal afiladas.

Comienzo del agujero descentrado

Ángulos de cortes desiguales punta descentrada, solo corta uno de filos, la broca trabaja desequilibrada y tiende a oscilar

Filos desiguales y ángulos de corte distintos, el agujero resulta excesivamente grande la broca oscila.

Filos de Longitud desigual, diámetro del agujero producido es mayor que la broca.

PARTES DE UN FORMÓN O ESCOPLO

Los formones y escoplos, son herramientas de corte usadas en carpintería y ebanistería, si bien han perdido protagonismo en la artesanía tradicional, continúan siendo unos instrumentos indispensables para muchos trabajos manuales, como por ejemplo las cajas ó mortajas.

Diferencia entre formones y escoplos

La principal diferencia entre los formones y los escoplos consiste en la anchura del borde cortante.

También difieren de grosor de la hoja de borde biselado y relativamente poco gruesa en los formones; estrecha y muy gruesa en los escoplos.

Es decir, que en su sección son, en cierta manera, inversos. Pero también la función de unos y otros es distinta, pues a los formones no se les suele exigir el esfuerzo que casi siempre se requiere de los escoplos.

El formón continúa siendo generalmente válido para una gran cantidad de operaciones tanto de carpintería como de ebanistería, el escoplo, destinado casi exclusivamente al arranque de material para obtener cajas de ensamble, ha ido perdiendo su utilidad, ya que dicho labrado suele obtenerse por otros procedimientos, lo mismo desde el punto de vista industrial como desde el del aficionado.

Tanto uno como otro instrumento requieren ser robustos tanto en lo que afecta a la hoja de borde biselado como al mango que la acoge.

En los tradicionales mangos de formones y escoplos hechos a base de madera dura, se acostumbra reforzar el extremo del mango con una virola de metal para acoger el impacto de maza o martillo cuando se propinan golpes contundentes para hacer penetrar la hoja de borde biselado. 

Actualmente muchos mangos suelen ser de un material sintético, el acetato de celulosa, que es uno de los plásticos más resistentes al impacto.

El escoplo se caracteriza por tener una hoja relativamente estrecha y muy gruesa o recia. Es lógica esta robustez de la hoja de borde biselado, pues la principal misión del escoplo es conseguir el arranque de madera en profundidad, por lo que tiene que actuar ejerciendo palanca sobre la hoja. Para su penetración en la caja o mortaja, tiene que recibir golpes contundentes con la maza o con el martillo y por lo tanto es conveniente que disponga de un mango fuerte de madera dura, provisto de anillo de refuerzo, para evitar su agrietado, o bien de un material plástico resistente al impacto. 

Actualmente muchas cajas se realizan después de haber efectuado una serie de taladrados sucesivos con brocas correspondientes a la anchura interior de la caja (barrenos). En estos casos, para eliminar el material sobrante, casi mejor que un escoplo resultará un formón que alise e iguale las paredes interiores de las crestas dejadas por la broca. 
Desde el punto de vista industrial, las cajas se suelen realizar mediante fresas especiales, sistema que quizá podrá llevar a cabo una ruteadora  que disponga de un buen equipo.

GRÁFICAS DE LOS PASOS PARA REALIZAR UNA CAJA O MORTAJA CON FORMÓN.

Se comienza desde el centro de la caja, moviendo el escoplo hacia el sentido del borde cortante, calculando mas o menos una profundidad media de la pieza de madera a trabajar.
FIG 1 Y 2.










Se gira el escoplo hacia el lado contrario y se realiza la misma operación, hasta abarcar el total de la caja. FIG.3.

A continuación  se da vuelta a la pieza de madera, para continuar la caja, en caso de ser pasante. FIG. 4 Y 5.













Rectifique las partes planas de la caja teniendo en cuenta el sentido del borde cortante, que es el que da el perfecto terminado. FIG. 6.

AFILADO DE HERRAMIENTAS PARA TONEAR (basicas)

El juego de herramientas estándar que se usa para tornear madera, comprende 5 formas diferentes. Las más importante es la gubia, que es un escoplo de filo redondo acanalado que se usa para hacer corte, para desvastar, hacer cortes curvos y otras operaciones.

Le sigue ,en importancia, es el escoplo oblicuo, de doble filo, con el extremo afilado, formando Angulo. Esta herramienta se usa para alisar cilindros ,cortar esquinas ,molduras en V.etc.Tambien se llama formón sesgo.

El escoplo de punta de lanza o de diamante y el de punta redonda, son herramientas para raspar, que se usan cuando su forma se adapta al contorno de la pieza.

El escoplo tronzador tiene doble filo y se usa para cortar separando y hacer incisiones rectas o cortes de un diámetro definido.

El calibrador para exteriores se emplea para medir diámetros de espigas y figuras del torneado. Está compuesto por 2 tenazas graduables.

Compas de punta se usa para marcar las distancias de las figuras de la pieza a tornear. Está compuesto por 2 tenazas a presión.

LAS PIEDRAS DE AFILAR

Son de forma rectangular con 2 superficies; una rustica y otra fina; la primera se emplea para desvastar y la segunda para asentar el filo. Al iniciar el afilado hay que emplear primero la superficie rustica, para sacar filo.



PROCESO PARA AFILAR LAS HERRAMIENTAS :

- Seleccione la superficie para iniciar el desvaste.

- Ajuste la piedra en el banco de trabajo y riegue aceite o petróleo por toda la superficie

- Agarre por el mango la herramienta con una mano, y con la otra, haga presión sobre la hoja.

- Incline la herramienta sobre la superficie de la piedra; tome como referencia para la inclinación el ángulo que trae el bisel del filo.

- Deslice la herramienta por toda la superficie hasta conseguir sacarle rebaba en el borde del filo.

- cerciórese si se ha formado rebaba, palpando suavemente la parte del filo.(evite cortaduras)

- Voltee la piedra, por la cara fina y deslice la herramienta por toda la superficie.

- Deslice y palpe el filo hasta desaparecer la rebaba.

- Pase el filo de la herramienta por un pedazo de madera dura para hacer desaparecer totalmente la rebaba.

El afilado de gubias se hae on el mismo proceso, pero teniendo en cuenta que la superficie curbeada de la herramienta debe pasar por toda la piedra de afilar, y pra eliminación de rebaba se hace con una lija número 400.